Tube End Forming Machine Process Flow

1. Trabajo de preparación

Inspección del material: verifique que el material, el diámetro, el grosor de la pared y otros parámetros del tubo de metal cumplan con los requisitos de procesamiento.

Instalación del troquel: instale los troqueles de formación apropiados (por ejemplo, para llenar, reducir, etc.) en función de los requisitos de formación. Ajuste la posición del troquel y la fuerza de sujeción en consecuencia.

Configuración del equipo: Establezca parámetros de la máquina de formación como presión, velocidad y trazo. Realice una carrera en seco para garantizar un funcionamiento adecuado.

2. Carga y sujeción

Carga automática/manual: cargue el tubo de metal en el área de trabajo de la máquina de formación, ya sea manualmente o usando un mecanismo de alimentación.

Posicionamiento y fijación: use accesorios o dispositivos de sujeción hidráulica para asegurar el tubo, asegurando que el extremo del tubo esté alineado con el centro de matriz para evitar la desalineación.

3. Proceso de formación de extremo del tubo

Métodos de formación (seleccione uno o más en función de los requisitos): quemaduras, reducción, brida, flexión.

Resplandeciente:Se usa un troquel cónico para expandir el extremo del tubo hacia afuera, formando una forma de boca acampanada o de campana. Este es un método de procesamiento de tubo metálico común utilizado para conexiones, soldadura o ensamblaje.

Las aplicaciones típicas incluyen: juntas acampanadas en tuberías de escape o líneas de aceite

Conexiones de soldadura en el aire acondicionado tubo de cobre

Extremos de tubo con bridas para mejorar el sellado

Tipos principales de procesos de ablamación:

Afirada mecánica (frío): formado por extrusión de troqueles, adecuado para tubos de cobre, aluminio y acero.

Afiración hidráulica: un cilindro hidráulico impulsa el cabezal abalador, ideal para tubos de diámetro grande o paredes gruesas.

Afiración en caliente: el extremo del tubo se calienta antes de ser flator, adecuado para materiales difíciles de deformación como el acero inoxidable.

Reducción:El diámetro del extremo del tubo se reduce usando un dado de extrusión. Este método cumple con los requisitos para la conexión, el sellado o el ensamblaje. Las aplicaciones comunes incluyen tuberías de escape automotrices, tubos hidráulicos y marcos de muebles.

Tipos principales de procesos de reducción:

Reducción mecánica (frío): extrusión de troqueles radiales, adecuado para materiales dúctiles como cobre, aluminio y acero bajo en carbono.

Reducción hidráulica: un cilindro hidráulico impulsa el dado reductor, ideal para tubos de paredes gruesas o de diámetro grande.

Reducción del hilado: los extremos del tubo se reducen gradualmente a través del hilado rotativo, adecuado para tubos de paredes delgadas de alta precisión.

Reducción de calto: los extremos de tubo calentado se reducen, adecuados para materiales de alta duración como acero inoxidable o aleaciones de titanio.

Brida:El extremo del tubo se enrosca hacia afuera o hacia adentro para formar una brida. Este es un proceso crítico utilizado para la conexión, el refuerzo o el sellado. Comúnmente utilizado en recipientes a presión, sistemas de tuberías y componentes automotrices.

Tipos principales de procesos de brida:

Bendición externo: los extremos del tubo se britan hacia afuera para conexiones externas (por ejemplo, bridas de tubería).

Bendición interna: los extremos del tubo se britan hacia adentro para reforzar el borde, comúnmente usado para componentes de paredes delgadas.

Brida compuesto: brida interna y externa realizada simultáneamente para conexiones especializadas utilizando troqueles personalizados.

Flexión:Los extremos del tubo se doblan a un ángulo específico usando troqueles rotativos o de flexión de flexión. Este es uno de los métodos de formación de tubos más comunes. Utilizado en sistemas de escape, marcos de muebles y componentes estructurales.

Tipos principales de procesos de flexión:

Flexión en frío: realizado a temperatura ambiente; eficiente y rentable, adecuado para tubos de acero al carbono y aluminio.

Flexión en caliente: el tubo se calienta a su temperatura de recristalización (~ 700–1000 ° C) antes de doblar; Reduce la resistencia a la deformación, adecuada para materiales de alta resistencia.

Doblar el rollo: formación gradual con múltiples rodillos, adecuados para curvas de radio grandes, curvas continuas.

Presione flexión: la presión de la matriz forma la curva directamente; Ofrece alta precisión para formas complejas.

Mandrel (Rotario) Doblación: el tubo se dobla alrededor de un dado fijo; Adecuado para pequeñas curvas de radio, de alta precisión.

Flexión de empuje: un carnero hidráulico empuja el tubo a través de un dado de flexión; Ideal para tubos de paredes gruesas o de gran diámetro.

Proceso de formación:Los muertos impulsados por sistemas hidráulicos o servo aplican presión para dar forma gradualmente al extremo del tubo. Se pueden requerir múltiples pasos (p. Ej., Preformado, acabado).

4. Operaciones posteriores a la formación

Retracción de la matriz: después de formarse, el dado se retrae para liberar el tubo.

Decuración: retire las rebabas o bordes afilados del extremo del tubo utilizando métodos manuales o automáticos.

Inspección: Verifique la precisión dimensional y la calidad de la superficie utilizando herramientas como medidores GO/No-Go o sistemas de inspección visual.

5. Descargar y clasificar

Descarga automática: los brazos robóticos o los mecanismos de deslizamiento retiran los tubos terminados del área de trabajo.

Clasificación y apilamiento: piezas de conformidad y no conformes separadas para su posterior procesamiento (por ejemplo, soldadura, ensamblaje).

6. Mantenimiento del equipo

Limpieza de troqueles: elimine las chips de metal residuales o los lubricantes de los troqueles.

Lubricación y mantenimiento: aplique regularmente el lubricante a las piezas móviles y verifique la presión del sistema hidráulico.

Consideraciones clave de seguridad y calidad

Control de precisión: asegúrese de que la alineación de la matriz y los parámetros de formación sean estables para evitar la deformación del extremo del tubo o el agrietamiento.

Lubricación y enfriamiento: aplique lubricante durante la formación para reducir la fricción y evitar la adhesión metálica.

Protección de seguridad: mantenga las manos alejadas del área del troquel durante la operación. Las máquinas generalmente están equipadas con cortinas ligeras o sistemas de parada de emergencia.