Descripción estructural de la máquina de formación del extremo del tubo

I. Componentes estructurales del núcleo

1. Marco de máquina y base

El marco admite toda la máquina, asegurando la estabilidad estructural y la rigidez. Por lo general, se construye a partir de hierro fundido de alta resistencia o acero soldado, con características integradas de reducción de vibraciones para minimizar las vibraciones de mecanizado y mejorar la precisión.

2. Sistema de energía

Accionamiento hidráulico (común en máquinas de servicio pesado):

Una unidad de potencia hidráulica (motor + bomba de aceite) ofrece fluido hidráulico de alta presión. Los cilindros hidráulicos realizan acciones de pulsación de empuje con control de presión ajustable, ideal para operaciones de formación de alto contorno.

Servo Electric Drive (para aplicaciones de alta precisión):

Compuesto por un conjunto de servomotores y tornillos de bola, este sistema ofrece una precisión posicional superior (± 0.01 mm), lo que lo hace adecuado para la formación de tubos de precisión.

3. Sistema de sujeción

Asegura el tubo durante el procesamiento para evitar el desplazamiento:

DIES de sujeción: troqueles segmentarios o integrales coincididos con el diámetro exterior del tubo.

Control de la fuerza de sujeción: logrado a través de una actuación hidráulica o neumática con presión ajustable para evitar la deformación del tubo.

4. Formando diarios

Estos troqueles se comunican directamente con el extremo del tubo y realizan la deformación plástica:

Die en quiebra: un mandril cónico expande el extremo del tubo hacia afuera.

Reductor Die: comprime el extremo del tubo a un diámetro más pequeño especificado.

Beading/brida: enrolla el extremo del tubo hacia afuera o hacia adentro.

Material: Acero de herramientas de alto grado (p. Ej., Skd11) o carburo, con superficies cromadas para una mayor resistencia al desgaste.

5. Sistema de alimentación y posicionamiento

Mecanismo de alimentación: alimento manual para máquinas compactas o sistemas automatizados (brazo robótico/servo alimentador) para líneas de producción.

Sensores de longitud: garantizar una distancia de alimentación precisa.

Palas de posicionamiento ajustable: Establezca la profundidad de inserción del tubo para la repetibilidad y la precisión.

6. Sistema de control

PLC con pantalla táctil HMI: permite el establecimiento de parámetros del proceso como presión, velocidad y accidente cerebrovascular.

Sensores de presión: monitorear la fuerza de formación en tiempo real con alarmas de exceso de límite.

Interlámenes de seguridad: evite el funcionamiento de la máquina cuando las puertas de seguridad están abiertas.

II. Sistemas auxiliares

1. Lubricación y enfriamiento

Bomba de lubricación: aplica el aceite para morir y interfaces de tubos para reducir la fricción y el desgaste.

Canales de enfriamiento (para sistemas hidráulicos): evite el sobrecalentamiento del aceite hidráulico.

2. Colección de chatarra

Bandeja de recolección de chips: captura el material de desecho generado durante los procesos de orientación final o de chafas.

3. Protección de seguridad

Guardia de seguridad

Botones de parada de emergencia

Sensores de cortina ligera: evite las lesiones de las manos al detener el funcionamiento cuando se detecta la intrusión.